El mantenimiento predictivo es un mantenimiento que monitorea directamente el estado y el rendimiento del equipo durante el funcionamiento normal para reducir la probabilidad de fallas. Intenta mantener bajos los costos al reducir la frecuencia de las tareas de mantenimiento, reducir las averías no planificadas y eliminar el mantenimiento preventivo innecesario.

Con el mantenimiento predictivo, las organizaciones monitorean y prueban de manera constante las condiciones, como la lubricación y la corrosión. Los métodos para llevar a cabo el mantenimiento predictivo incluyen pruebas infrarrojas, acústicas (descarga parcial y ultrasonidos aéreos), análisis de vibraciones, mediciones de nivel de sonido y análisis de aceite. Los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS), el monitoreo de condición, la integración de datos y las herramientas y sensores integrados también pueden facilitar el éxito con el monitoreo de condición.

Por ejemplo, CMMS permite a las empresas definir límites para el funcionamiento aceptable del equipo, importar lecturas, graficar resultados y activar automáticamente un correo electrónico o generar una orden de trabajo cuando se exceden los límites.

Mantenimiento preventivo vs. predictivo

Aunque los mejores programas de mantenimiento incluyen un equilibrio de ambos, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo son estrategias diferentes. El mantenimiento preventivo se determina utilizando el ciclo de vida medio o esperado de un activo, mientras que el mantenimiento predictivo se identifica en función del estado del equipo.

Si bien el mantenimiento predictivo es más complejo de establecer que un programa de mantenimiento preventivo basado en las recomendaciones del fabricante, puede ser más efectivo para una empresa ahorrar tiempo y dinero. Por ejemplo, tomar mediciones de vibración en un motor eléctrico a intervalos recomendados detecta con mayor precisión el desgaste de los rodamientos y permite a las organizaciones tomar medidas, como reemplazar un rodamiento antes de que se produzca un fallo total.

¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo evalúa el estado del equipo realizando un monitoreo periódico o continuo (en línea) del estado del equipo. La mayor parte del mantenimiento predictivo se realiza mientras el equipo funciona normalmente para minimizar la interrupción de las operaciones diarias. Esta estrategia de mantenimiento aprovecha los principios del control estadístico de procesos para determinar cuándo se necesitarán tareas de mantenimiento en el futuro.

Por ejemplo, en lugar de cambiar el aceite de un vehículo porque las unidades alcanzan las 3,000 millas, el mantenimiento predictivo permite a las organizaciones recopilar datos de muestras de aceite y cambiar el aceite en función de los resultados del desgaste de los activos. Para que el mantenimiento predictivo sea efectivo, requiere tanto hardware para monitorear el equipo como software para generar la orden de trabajo correctiva cuando se detecta un problema potencial. Los tipos específicos de mantenimiento predictivo incluyen:

  • Análisis de vibraciones: Los sensores de vibración se pueden utilizar para detectar la degradación en el rendimiento de equipos como bombas y motores.
  • Infrarrojo: Las cámaras infrarrojas se utilizan a menudo para identificar condiciones de temperatura inusualmente altas.
  • Análisis acústico: El análisis acústico se realiza con pruebas sónicas o ultrasónicas para encontrar fugas de gas o líquido.
  • Análisis de aceite: El análisis de aceite determina el desgaste de los activos midiendo el número y el tamaño de las partículas de un activo.

Además, herramientas como CMMS, monitoreo de condición, herramientas y sensores conectados e integración de datos pueden ayudar a las empresas a actuar sobre los análisis recopilados por estos dispositivos y sensores.

Herramientas de mantenimiento predictivo integradas en un CMMS

Ya sea que necesite realizar un seguimiento de los activos a través de la viscosidad, la temperatura o la vibración del aceite, las herramientas de los sistemas CMMS pueden ayudar a desarrollar predicciones precisas cuando un equipo requerirá mantenimiento o reemplazo.

  • Monitoreo De Condición: Dentro de los sistemas CMMS, las herramientas de monitoreo de condición ayudan a las organizaciones a ejecutar programas de mantenimiento predictivo. Los usuarios pueden definir límites de operación aceptables para los activos y generar automáticamente órdenes de trabajo o correos electrónicos cuando las lecturas están fuera de los límites predefinidos.
  • Sensores conectados & herramientas: Pueden ofrecer flujos de datos en tiempo real para rastrear eventos desde cualquier lugar y ver datos de voltaje, corriente, potencia y temperatura de CA/CC. Al sincronizar de forma inalámbrica las mediciones tomadas con herramientas portátiles y compararlas con los datos de monitoreo de condición, las organizaciones pueden obtener una imagen completa de la eficiencia y el estado de los equipos.
  • Integración de datos: Los datos se pueden integrar en la funcionalidad CMMS para permitir la finalización de flujos de trabajo sin interrupciones en un dispositivo móvil. Esto permite a los equipos de mantenimiento responder a las notificaciones de fallos mientras están en movimiento, y luego pueden crear, acceder o procesar órdenes de trabajo relacionadas con la notificación en tiempo real. El mantenimiento planificado y no planificado está mejor coordinado, se reduce el tiempo de inactividad no programado y se mejoran los tiempos de respuesta a problemas o fallas de los sistemas.

¿Cuánto puede beneficiarse del mantenimiento predictivo?

Los estudios han demostrado que las organizaciones pasan aproximadamente el 80% de su tiempo reaccionando a los problemas en lugar de prevenirlos proactivamente. El mantenimiento predictivo pone el mantenimiento predictivo por delante del juego. Ayuda a predecir fallos y a supervisar activamente el rendimiento. Como resultado, ahorra tiempo y dinero. Las organizaciones que se comprometen con un programa de mantenimiento predictivo pueden esperar ver mejoras significativas en la confiabilidad de los activos y un aumento en la eficiencia de costos, como:

  • 10 veces el retorno de la inversión (ROI)
  • Reducción del 25-30% en los costos de mantenimiento
  • 70-75% eliminación de averías
  • Reducción del 35-45% en el tiempo de inactividad
  • Aumento del 20-25% en la producción

. El cronograma para lograr ganancias como estas varía, pero algunos clientes ven rendimientos positivos en tan solo un año.

Ventajas & desventajas del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo requiere más tiempo y esfuerzo para desarrollar que un programa de mantenimiento preventivo. Para ser realmente eficaces, los empleados deben estar capacitados sobre cómo usar el equipo e interpretar los análisis que obtienen. Sin embargo, una vez que se hace el compromiso, el mantenimiento predictivo puede revitalizar no solo a un equipo de mantenimiento, sino a una organización en su conjunto. Hay contratistas de monitoreo de condición que pueden realizar el trabajo requerido y analizar los resultados para su organización.

Qué hacer cuando el mantenimiento predictivo no tiene sentido

A veces el mantenimiento predictivo no es la respuesta a los problemas de mantenimiento. Puede que no sea el método más rentable para administrar todos los activos con mantenimiento predictivo. Por ejemplo, cambiar bombillas en el piso de la planta. En lugar de ejecutar diagnósticos en la bombilla, aprovechar una estrategia de funcionamiento hasta el fallo (esperar hasta que la bombilla se apague para cambiarla) tiene más sentido. Hay algunos factores a considerar al identificar qué activos deben considerarse para el mantenimiento predictivo:

  • ¿Cuál es el impacto en la producción si el activo falla inesperadamente?
  • ¿Se pueden realizar tareas rentables de forma proactiva para prevenir, o disminuir en un grado satisfactorio, las consecuencias de la falla?
  • ¿Cuál es el coste medio de reparación de este activo?

Aplicaciones de mantenimiento predictivo

Hay muchas aplicaciones de mantenimiento predictivo en una amplia variedad de industrias, tales como:

  • Encontrar desequilibrios de potencia trifásicos de distorsión armónica, sobrecargas, degradación o falla de una o más fases
  • Identificar picos de amperaje del motor o sobrecalentamiento de rodamientos defectuosos o averías de aislamiento
  • Localizar sobrecargas potenciales en paneles eléctricos
  • Medir la potencia del lado de la oferta y del lado de la demanda en un punto de acoplamiento común para monitorear el consumo de energía
  • Captura de temperaturas aumentadas dentro de los paneles eléctricos para evitar fallas en los componentes
  • Detección de una caída de temperatura en una tubería de vapor que podría indica una fuga de presión.

Cómo implementar una estrategia de mantenimiento predictivo

La implementación de un programa de mantenimiento predictivo debe ser un proceso metódico de principio a fin. La clave es tener una visión a largo plazo de qué hacer para poner en marcha todos los componentes fundamentales.

  1. Diseñe el programa de mantenimiento predictivo: Obtenga una aceptación positiva de la administración y prepárese para discutir y cuantificar los beneficios y objetivos. Identifique a qué equipo dirigirse para el programa observando de cerca los historiales de fallas de los equipos y las causas raíz asociadas. El equipo que más falla proporcionará el mayor potencial para reducir costos y mejorar la confiabilidad. Compare el costo de implementar un mantenimiento predictivo con el costo promedio de fallas de equipos. Como se indicó anteriormente, a veces el mantenimiento predictivo no tiene sentido. Dependiendo del activo, un método correctivo de mantenimiento podría ser más barato.
  2. Seleccione tecnología de mantenimiento predictivo: Elija cuál de las tecnologías anteriores sería más eficaz para supervisar el estado de su equipo. ¿Su organización está más interesada en el análisis de vibraciones, la termografía infrarroja, la inspección ultrasónica o el análisis de aceite? Seleccione las herramientas que proporcionarán esa información.
  3. Asignar recursos adecuados: Desarrollar y capacitar a un equipo de implementación para realizar actividades de mantenimiento predictivo. Asigne tiempo en el calendario para tareas de mantenimiento predictivo, como recopilación de datos, análisis, informes y seguimiento, y asigne fondos para inversiones en tecnología de mantenimiento predictivo o, en el caso de un mantenimiento predictivo, para que lo ayude un contratista.
  4. Realice integraciones de sistemas: Aproveche las herramientas integradas en un CMMS para ayudar a convertir los datos de monitoreo de condición en acción. Por ejemplo, una empresa que ofrece servicios de monitoreo de equipos, ingeniería de lubricación e ingeniería de confiabilidad puede registrar informes de diagnóstico negativos y generar automáticamente órdenes de trabajo correctivas.
  5. Coordinar el mantenimiento preventivo & programas de mantenimiento predictivo: Aprovechar el mantenimiento preventivo y predictivo permite obtener los mejores programas de mantenimiento. Utilice cada método cuando corresponda y decida qué estrategia aplicar en función de la interrupción debida al tiempo de inactividad del equipo, el costo de las piezas y el tiempo de trabajo, y el historial del equipo.
  6. Utilice paneles de informes CMMS &: Con las herramientas de informes y paneles, las organizaciones pueden documentar de manera consistente el historial de órdenes de trabajo, los fallos, los costos y las tendencias. Esto ayuda a hacer un seguimiento de los progresos de las principales partes interesadas.

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