予知保全は、故障の可能性を減らすために、通常の運転中に機器の状態と性能を直接監視するメンテナンスです。 保守作業の頻度を減らし、計画外の故障を減らし、不必要な予防保全を排除することで、コストを低く維持しようとします。

予知保全によって、組織は潤滑および腐食のような条件を一貫して監視し、テストします。 予知保全を達成するための方法は赤外線テスト、音響(部分的な排出および空輸の超音波)、振動分析、騒音レベルの測定およびオイルの分析を含んでい コンピュータ化された保守管理システム(CMMS)、状態監視、データ統合、および統合されたツールとセンサーは、状態監視の成功を促進することができます。

たとえば、CMMSは、企業が許容可能な機器の操作のための境界を定義し、測定値をインポートし、結果をグラフ化し、境界を超えたときに電子メールを自動的にトリガーしたり、作業指示を生成したりすることができます。

予測と予防保全

最良の保守プログラムには両方のバランスが含まれていますが、予防保全と予測保全は異なる戦略です。 予防保全は、資産の平均または予想されるライフサイクルを使用して決定され、予測保全は機器の状態に基づいて識別されます。

予知保全は、メーカーの推奨に基づく予防保全スケジュールよりも確立が複雑ですが、時間と費用を節約することは、ビジネスにとってより効果的です。 たとえば、電気エンジンの振動測定を推奨間隔で行うと、軸受の摩耗をより正確に検出し、完全な故障が発生する前に軸受を交換するなどの措置を

予知保全はどのように機能しますか?

予知保全は、定期的または継続的な(オンライン)機器の状態監視を実行することにより、機器の状態を評価します。 ほとんどの予知保全は、日常業務の中断を最小限に抑えるために、機器が正常に動作している間に実行されます。 この保守戦略は、統計的プロセス制御の原則を活用して、将来保守タスクがいつ必要になるかを判断します。

たとえば、ドライブが3,000マイルに達したために車両のオイルを変更するのではなく、予知保全は、組織がオイルサンプルデータを収集し、資産摩耗の結果に基づいてオイルを変更することを可能にします。 予知保全を効果的に行うには、機器を監視するためのハードウェアと、潜在的な問題が検出されたときに修正作業指示を生成するためのソフトウェアの両方が必要です。 予知保全の具体的なタイプは次のとおりです:

  • 振動解析:振動センサは、ポンプやモータなどの機器の性能低下を検出するために使用することができます。
  • 赤外線:赤外線カメラは異常に高い温度条件を識別するためによく使用されます。
  • 音響分析:音響分析は、ガスまたは液体の漏れを見つけるために、音波または超音波試験を用いて行われます。
  • オイル分析:オイル分析は、資産の粒子の数とサイズを測定することによって資産の摩耗を決定します。

さらに、CMM、状態監視、接続されたツールとセンサー、データ統合などのツールは、企業がこれらのデバイスとセンサーによって収集された分析に基づいて行動す

Cmmsに統合された予知保全ツール

油の粘度、温度、振動を通じて資産を追跡する必要があるかどうかにかかわらず、CMMSシステム内のツールは、機器の保守や交換が必要なときに正確な予測を開発するのに役立ちます。

  • 状態監視: CMMSシステム内では、状態監視ツールを使用することで、組織が予知保全プログラムを実行できるようになります。 ユーザーは、資産の許容可能な操作の境界を定義し、測定値が事前定義された境界の外にあるときに作業指示または電子メールを自動生成することがで
  • 接続されたセンサー&ツール:これらは、どこからでもイベントを追跡し、AC/DC電圧、電流、電力、温度データを表示するためのリアルタイムのデータストリームを提 手持ち型用具を使用して取られる測定を無線で同期し、状態監視データと比較することによって、組織は装置の効率および健康の全容を得ることがで
  • データ統合:データをCMMS機能に統合して、モバイルデバイス上でシームレスなワークフローを完了できるようにすることができます。 これにより、メンテナンスチームは、移動中に障害通知に応答し、通知に関連する作業指示をリアルタイムで作成、アクセス、または処理できます。 計画されたメンテナンスと計画外のメンテナンスの調整が改善され、予定外のダウンタイムが短縮され、問題やシステム障害への応答時間が改善されます。

予知保全の恩恵をどのくらい受けることができますか?

研究によると、組織は問題を積極的に防止するのではなく、問題に反応する時間の約80%を費やしていることが示されています。 予知保全は、予測保全をゲームの前に置きます。 障害を予測し、パフォーマンスを積極的に監視するのに役立ちます。 その結果、それは時間とお金を節約します。 予知保全プログラムにコミットする組織は、資産の信頼性が大幅に向上し、次のようなコスト効率が向上することを期待できます:

  • 10倍投資収益率(ROI)
  • 25-30%メンテナンスコストの削減
  • 70-75%故障の排除
  • 35-45%ダウンタイムの削減
  • 20-25%生産の増加

最良の予知保全プログ….. これらのような利益を達成するタイムラインは変わるが、何人かの顧客は年少しの肯定的なリターンを見る。

利点&予知保全の欠点

予知保全は、予防保全スケジュールを策定するためにより多くの時間と労力を必要とします。 本当に効果的であるためには、従業員は、機器を使用し、彼らが引っ張って分析を解釈する方法について訓練されなければなりません。 しかし、約束が完了すると、予知保全は保守チームだけでなく、組織全体を活性化させることができます。 必要な労働力を実行し、組織の結果を分析できる状態監視請負業者があります。

予知保全が意味をなさないときの対処法

時には予知保全がメンテナンスの苦境に対する答えではありません。 予知保全ですべての資産を管理するのは、最も費用対効果の高い方法ではないかもしれません。 例えば、植物の床に電球を変更します。 電球で診断を実行するのではなく、失敗に至るまでの戦略(電球が変更されるまで待つ)を活用する方が理にかなっています。 予測保全のために考慮すべき資産を特定する際には、いくつかの要因を考慮する必要があります:

  • 資産が予期せず失敗した場合の生産への影響は何ですか?
  • 失敗の結果を予防するため、または満足のいく程度に減少させるために、費用対効果の高いタスクを積極的に実行することはできますか?
  • この資産を修復する平均コストは何ですか?

予知保全の応用

予知保全の応用は、以下のような幅広い業界で多くの用途があります:

  • 高調波歪み、過負荷、または一つ以上の相の劣化または故障からの三相電力不均衡の発見
  • 悪いベアリングまたは絶縁故障からのモータアンペア数のスパイクまたは過熱の特定
  • 電気パネル内の潜在的な過負荷の位置の特定
  • 消費電力を監視するための共通結合点での供給側および需要側の電力の測定
  • 部品の故障を防ぐために電気パネル内の温度上昇を捕捉する
  • 蒸気パイプライン内の温度低下を検出することができます 圧力漏れを示します。

予知保全戦略の実装方法

予知保全プログラムの実装は、最初から最後まで体系的なプロセスでなければなりません。 重要なのは、すべての基礎的なコンポーネントを適切に配置するために何をすべきかを長期的に見ることです。

  1. 予知保全プログラムを設計する:経営陣から肯定的な購入を得て、利益と目標を議論し、定量化する準備をしてください。 機器の故障履歴と関連する根本原因をよく見て、プログラムの対象とする機器を特定します。 最も失敗している機器は、コスト削減と信頼性の向上のための最も可能性を提供します。 予知保全を実施するコストと、機器の故障の平均コストを比較します。 上記のように、予知保全が意味をなさない場合があります。 資産によっては、保守の是正方法が安くなる可能性があります。
  2. 予測保全技術を選択: 上記の技術のどれがあなたの装置の状態を監視するために最も効果的であるかを選択してください。 あなたの組織は、振動分析、赤外線サーモグラフィー、超音波検査または油分析にもっと興味がありますか? その情報を提供するツールを選択します。
  3. 適切なリソースの割り当て:予知保全活動を実行するための実装チームを開発し、訓練する。 データ収集、分析、報告、追跡などの予知保全タスクのスケジュールに時間を刻み、予知保全技術への投資や予知保全のための請負業者の支援に資金を割
  4. システム統合を実行する:CMMS内のツールを活用し、CMMSに統合して、状態監視データをアクションに変換するのに役立ちます。 例えば、装置の監視サービス、潤滑工学および信頼性工学を提供する会社は否定的な診断レポートを記録し、自動的に修正作業指示書を発生できます。
  5. 予防保全の調整&予知保全プログラム:予防保全と予知保全の両方を活用することで、最良の保守プログラムが得られます。 該当する場合は各方法を使用し、機器のダウンタイムによる中断、部品のコストと労働時間、および機器の履歴に基づいて適用する戦略を決定します。
  6. CMMSレポートの活用&ダッシュボード:レポートおよびダッシュボードツールを使用すると、組織は作業指示の履歴、失敗、コスト、傾向を一貫して文書化できます。 これは、主要な利害関係者の進捗状況を追跡するのに役立ちます。

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