Lorsque les entreprises commencent à mettre en œuvre la Maintenance Productive Totale (TPM), elles commencent souvent par piloter la Maintenance Autonome (AM). Cela est compréhensible car la MA est l’une des principales caractéristiques distinctives de la TPM et également l’une des activités les plus importantes lorsqu’elle est correctement comprise. Pour bien comprendre MA, elle doit être considérée comme une activité d’amélioration au sein de TPM, plutôt que comme une activité de maintenance par les équipes de production.

Dans l’évolution de la TPM au Japon, AM est née des activités 5S des équipes de production, car elles ont constaté que pour faire face aux obstacles à la Qualité, à la Livraison et en particulier à la performance des coûts, elles devaient améliorer les conditions des équipements, initialement en appliquant les principes des cercles 5S et QC. AM n’est pas le résultat d’une volonté de réduction des coûts de maintenance ou de services de maintenance souhaitant confier des tâches à la production, mais plutôt le résultat d’équipes de production souhaitant contrôler et améliorer leurs équipements.

La performance de l’équipement est mesurée à l’aide de l’OEE (Efficacité globale de l’équipement), qui est devenue une norme de l’industrie, en fonction de la Disponibilité, des Performances et de la Qualité de sortie de l’équipement. Ces trois facteurs sont ensuite décomposés en Pertes – Les pannes, les Changements, les Arrêts mineurs et les Pertes de vitesse étant généralement les plus importants contributeurs. Parmi ces TPM, la principale cause de Pannes, d’Arrêts mineurs et de Pertes de vitesse est la détérioration accélérée des équipements – jusqu’à 70% (95% dans une enquête française!) des pertes d’équipement sont dues à une détérioration évitable de l’équipement, et c’est là qu’intervient la maintenance autonome.

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La maintenance autonome est simplement la restauration et la prévention de la détérioration accélérée et a un effet positif majeur sur l’OEE. Il s’agit d’un processus d’amélioration étape par étape, plutôt que d’équipes de production prenant en charge les tâches de maintenance. Bien que les visiteurs des usines lauréates du prix TPM puissent être impressionnés par les normes de maintenance de l’opérateur affichées sur le lieu de travail, ainsi que par l’état de l’équipement et les performances de l’OEE, ce sont tous les effets ou points finaux de la MA, et pour atteindre ces points finaux, les entreprises doivent suivre le processus étape par étape défini par le Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Les sept étapes de la Maintenance Autonome suivent trois phases. Au Forum de l’industrie, une agence associée de JIPM, nous identifions également une étape 0 – comprendre les fonctions des équipements et les risques de sécurité. La première phase suit ensuite les trois premières étapes du Nettoyage Initial, de l’Élimination des Sources de Contamination et des Zones Inaccessibles et des Normes Provisoires de Nettoyage et d’Inspection.

Pour effectuer l’étape 1, le nettoyage initial, les équipes de production, de maintenance et d’ingénierie arrêtent et verrouillent l’équipement, puis effectuent un nettoyage et une inspection en profondeur, à la recherche de tout signe de détérioration. La direction est également souvent impliquée dans ces exercices pilotes – un directeur d’usine m’a dit qu’il ne comprenait vraiment la MA qu’en participant à un atelier de MA. « Le diable est dans les détails » – ce n’est qu’en identifiant et en rétablissant tous les signes de détérioration que nous pouvons garantir le rétablissement complet des performances de l’équipement.

Cela soulève un autre point important – la MA nécessite des ressources, et une règle empirique est que les problèmes soulevés au cours de cet exercice initial doivent être résolus dans les huit semaines, donc le conseil est toujours d’examiner une machine en profondeur, plutôt que d’essayer de mettre en œuvre la MA de manière globale. L’avantage de ceci est qu’il permet à une usine de découvrir rapidement l’ampleur de la détérioration de l’équipement et la ressource nécessaire pour l’éliminer.

L’étape 2 consiste à Éliminer les sources de contamination et les zones inaccessibles – une fois l’équipement restauré, nous devons nous assurer qu’il ne se détériore plus en contrôlant toute la contamination qui entraîne une détérioration et en améliorant l’accessibilité pour le nettoyage et l’entretien. C’est là que nous mettons les équipes au défi de penser de manière créative et de rechercher les causes profondes de la contamination, en les contrôlant à la source. L’étape 2 est importante car si nous ne contrôlons pas la contamination, nous pouvons nous enfermer dans un cycle sans fin de nettoyage et de restauration.

Cela conduit ensuite à l’étape 3, Établir des Normes provisoires de Nettoyage, d’Inspection et de lubrification. Outre l’état de l’équipement, ces normes sont la preuve la plus visible de la maintenance autonome. À partir de la documentation actuelle, l’équipe AM suit le calendrier de lubrification et d’inspection, notant les problèmes d’accessibilité, de débit de lubrification, etc. et élabore sa propre norme indiquant les articles à nettoyer, à vérifier ou à lubrifier, les méthodes à utiliser et la fréquence et les responsabilités. Certains contrôles techniques peuvent encore relever de la maintenance plutôt que de la production, ce qui est indiqué dans la documentation.

Cette étape implique également la gestion visuelle de l’équipement et du processus d’inspection – marquage des jauges et des lunettes de vue et même numérotation visuelle de l’itinéraire d’inspection pour éviter les contrôles manqués. Le résultat final des étapes 1 à 3 devrait être un équipement restauré et amélioré avec une norme de nettoyage, d’inspection et de lubrification gérée visuellement. C’est ce que nous voyons dans les usines lauréates du prix TPM, mais cela ne se produit pas sans un effort important et une attention particulière aux détails.

Les deuxième et troisième phases, les étapes 4 à 7, consolident les trois premières étapes en améliorant les compétences et les connaissances de production et en développant l’autonomie de l’équipe, afin que l’équipe de production développe la propriété de ses équipements, apprenne à se fixer ses propres objectifs en ligne avec la politique de l’entreprise et gère ses propres activités d’amélioration. Cela illustre le double aspect de l’AM, la restauration du matériel mais aussi le développement des personnes et des activités en petits groupes.

Cela peut représenter un défi dans les industries de transformation où nous avons une grande base d’équipements et un petit nombre de personnes en quarts de travail rotatifs et travaillant 24h / 24 et 7j / 7. La concentration de l’activité AM est encore plus importante ici et le classement des équipements est souvent utilisé pour identifier les équipements prioritaires pour la AM. Encore une fois, l’approche recommandée consiste à piloter des activités de MA et à apprendre du pilote avant d’essayer de déployer la MA à l’échelle de l’usine.

Les erreurs les plus courantes commises par les entreprises dans la mise en œuvre de la maintenance autonome sont de commencer par le point final – la norme provisoire – sans passer par le processus étape par étape de restauration et d’amélioration et de commencer par une mise en œuvre trop importante avant de se renseigner sur l’état des équipements et les besoins en ressources par le biais d’activités pilotes. Bien que le processus étape par étape du JIPM puisse sembler trop prescriptif à certains, il s’agit d’une méthodologie éprouvée qui est le moyen le plus sûr de fournir le résultat requis – avec AM, il n’y a pas de raccourcis!

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